NSA Pneutec apresenta procedimentos da 4ª geração de reforma de pneus
Sistema pioneiro no País garante 55% a mais de rendimento quilométrico, segundo empresa
Por Victor José - repórter do Portal Transporta Brasil
A NSA Pneutec, indústria de reforma de pneus, apresenta a quarta Geração da reforma de pneus. Em sete etapas equipadas com máquinas internacionais, instaladas na unidade de Santa de Parnaíba (SP) a tecnologia visa modernizar o processo de reforma de pneus e oferecer melhores resultados no aspecto de precisão e qualidade do produto final.
“Na fábrica temos duas linhas diferentes, a linha tradicional e a linha 4G. As diferenças são grandes. Na reforma 4G percebemos que o rendimento quilométrico chegou a 55%, contra uma banda e reformadora de 2ª linha, já com bandas e reformadoras de 1ª linha, as máximas de rendimento chegaram a 29%”, comenta o diretor comercial da NSA Pneutec, Giulio Cesar Claro.
Confira as sete etapas e suas principais funções para a reforma de pneus:
1- Inspeção inicial – (Máquina Italiana Matteuzzi) Detecta microfuros e deslocamentos internos na região da banda de rodagem e flancos, acusando onde o furo se encontra por meio de choque pulsado, oferecendo mais confiança ao processo.
2 – Teste de alta pressão – (Máquina Italiana Gonfiatrice Italmatic) Teste com 140 psi de pressão. Verifica pneus com deslocamentos que não poderiam ser vistos a olho nu pelo operador. É uma das máquinas responsáveis por trazer dupla segurança para a reforma de pneus.
3 – Torno de Raspagem – (Máquina Italiana Matteuzzi) Esta é a única máquina em operação no Brasil. Totalmente computadorizada, precisa, rápida e com tela em touch screen garante a padronização e qualidade do processo com apenas alguns toques na tela.
O processo é automatizado e se dá por sensores que atuam na malha de aço, que são responsáveis por: raspagem de carcaça, o que deixa textura, sub base e escultura para ancoragem da nova banda. Desta forma, garantem padronização da atividade.
4 – Extrusora AZ – (VMI) Vinda da Holanda e com tecnologia alemã, a máquina é utilizada para a aplicação automática da borracha de ligação. Esta máquina elimina o uso de cola no processo e contribui para que o padrão de qualidade seja independente do operador. Esta tecnologia oferece aos produtos brasileiros a mesma qualidade dos produzidos na Europa e Estados Unidos. Tem o tempo total de ciclo de apenas dois minutos e padroniza o processo de preenchimento uniforme das escariações borracha no pneu com precisão de acabamento, o que permitirá um desgaste totalmente regular da banda, distribuindo o peso no solo, resultando em maior rendimento quilométrico.
5 – Aplicação de Banda – (RAS20 Matteuzzi Italiana) Vinda da Itália, a máquina conta com o sistema CLP, que permite calcular com exatidão a alta pressão que deve ser aplicada a banda de rodagem na carcaça, o que garante precisão e garantia na ancoragem.
6 – Sistema de Alimentação das autoclaves – Dotado de sete blindagens distintas contra vazamento, o sistema foi desenvolvido pela ARMONAS, fabricante nacional de equipamentos, e por meio do uso de rotâmetros permite alta segurança no momento da alimentação nos autoclaves. Produz três testes em cada pneu antes da vulcanização, este sistema revoluciona a forma de vulcanizar oferecendo 99,9% de eficácia na vulcanização pré-moldada.
7 – Sistema de Vulcanização Master Vipal CLP – Na nova versão, o sistema Vipal Master inibe qualquer vazamento, não permitindo que a autoclave comece, caso haja qualquer anomalia, oferecendo segurança garantida em 99,85% na vulcanização.
Fonte: Portal Transporta Brasil
Por Victor José - repórter do Portal Transporta Brasil
A NSA Pneutec, indústria de reforma de pneus, apresenta a quarta Geração da reforma de pneus. Em sete etapas equipadas com máquinas internacionais, instaladas na unidade de Santa de Parnaíba (SP) a tecnologia visa modernizar o processo de reforma de pneus e oferecer melhores resultados no aspecto de precisão e qualidade do produto final.
“Na fábrica temos duas linhas diferentes, a linha tradicional e a linha 4G. As diferenças são grandes. Na reforma 4G percebemos que o rendimento quilométrico chegou a 55%, contra uma banda e reformadora de 2ª linha, já com bandas e reformadoras de 1ª linha, as máximas de rendimento chegaram a 29%”, comenta o diretor comercial da NSA Pneutec, Giulio Cesar Claro.
Confira as sete etapas e suas principais funções para a reforma de pneus:
1- Inspeção inicial – (Máquina Italiana Matteuzzi) Detecta microfuros e deslocamentos internos na região da banda de rodagem e flancos, acusando onde o furo se encontra por meio de choque pulsado, oferecendo mais confiança ao processo.
2 – Teste de alta pressão – (Máquina Italiana Gonfiatrice Italmatic) Teste com 140 psi de pressão. Verifica pneus com deslocamentos que não poderiam ser vistos a olho nu pelo operador. É uma das máquinas responsáveis por trazer dupla segurança para a reforma de pneus.
3 – Torno de Raspagem – (Máquina Italiana Matteuzzi) Esta é a única máquina em operação no Brasil. Totalmente computadorizada, precisa, rápida e com tela em touch screen garante a padronização e qualidade do processo com apenas alguns toques na tela.
O processo é automatizado e se dá por sensores que atuam na malha de aço, que são responsáveis por: raspagem de carcaça, o que deixa textura, sub base e escultura para ancoragem da nova banda. Desta forma, garantem padronização da atividade.
4 – Extrusora AZ – (VMI) Vinda da Holanda e com tecnologia alemã, a máquina é utilizada para a aplicação automática da borracha de ligação. Esta máquina elimina o uso de cola no processo e contribui para que o padrão de qualidade seja independente do operador. Esta tecnologia oferece aos produtos brasileiros a mesma qualidade dos produzidos na Europa e Estados Unidos. Tem o tempo total de ciclo de apenas dois minutos e padroniza o processo de preenchimento uniforme das escariações borracha no pneu com precisão de acabamento, o que permitirá um desgaste totalmente regular da banda, distribuindo o peso no solo, resultando em maior rendimento quilométrico.
5 – Aplicação de Banda – (RAS20 Matteuzzi Italiana) Vinda da Itália, a máquina conta com o sistema CLP, que permite calcular com exatidão a alta pressão que deve ser aplicada a banda de rodagem na carcaça, o que garante precisão e garantia na ancoragem.
6 – Sistema de Alimentação das autoclaves – Dotado de sete blindagens distintas contra vazamento, o sistema foi desenvolvido pela ARMONAS, fabricante nacional de equipamentos, e por meio do uso de rotâmetros permite alta segurança no momento da alimentação nos autoclaves. Produz três testes em cada pneu antes da vulcanização, este sistema revoluciona a forma de vulcanizar oferecendo 99,9% de eficácia na vulcanização pré-moldada.
7 – Sistema de Vulcanização Master Vipal CLP – Na nova versão, o sistema Vipal Master inibe qualquer vazamento, não permitindo que a autoclave comece, caso haja qualquer anomalia, oferecendo segurança garantida em 99,85% na vulcanização.
Fonte: Portal Transporta Brasil
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